浙江华东铝业股份有限公司节电揭秘
【铝道】在铝冶炼工业,电费要占企业总成本的50%左右。每生产一吨铝锭,全国平均电耗水平约14000千瓦时。然而,在浙江华东铝业股份有限公司,每生产一吨铝锭只需用电13060千瓦时,低于全国平均电耗水平近1000千瓦时,在全国同行业位居对待装备1定要精修保养靠前,并达到国际领先水平。
华东铝业是华东地区较大的有色金属冶炼加工企业之一,也是浙江省属于国家允许和鼓励类的铝冶炼生产企业。 节电不仅是政府的要求,更是企业自身生存和发展的需要。 3月初在华东铝业采访时,公司副总经理李炜明介绍了企业节电的基本理念和做法。
新工艺新技术节电:1个项目和5400万
想方设法实施新工艺、新技术,是华东铝业不断推进节电工作的一个重要方面。
新型阴极结构电解槽技术 是华东铝业实施工艺节电的重大项目。通过电解槽新型阴极结构改造,开创了国内整系列应用新型阴极结构电解铝节能技术的先例,使公司年节电达5400多万千瓦时。该项目先后被列为2009年国家重大节能项目、2010年国家科技成果转任丘化项目和2011年国家火炬计划项目。 这不仅开创了国内的先河,在国际上也属首例 。李炜明不无自豪地说,到目前已有国内外60多家同行业企业来现中压风机场观摩。其中提高疲劳寿命中国铝业公司带了10多位管理和技术人员专程前来取经,美国铝业、印度国家铝业、挪威海德鲁铝业等全球几大铝业巨头也纷纷派人上门观摩学习。
华东铝业还通过合理控制电解槽能量与物料平衡,优化电解工艺技术参数,减少电压质保期结束前壹个月波动和辅助用电等措施,保持了吨铝综合交流电耗指标处于国内领先水平,使铝锭综合交流电耗每吨铝降低100千瓦时以上。同时,因延长了电解槽大修周期,每年可节约大修费用2000多万元。
采访中,还了解到:近年来,只要是节电新产品、新技术和新工艺,华东铝业都不惜投入巨资,努力使节电工作持续、有效地推进。相继实施了铝氧浓相输送生产工序的节电改造,年可节电130万千瓦时,产生直接经济效益70多万元;停运低产的6#混合炉,年可节电60万千瓦时;对2台乳化液泵实施变频技术改造,年节约用电6万千瓦时;南北净化离心风机变频改造,年节电达16万千瓦时;炭素烟气净化电机变频改造,年节电72万千瓦时等。<锻压机械/p>
调整产品结构节电:1%和1350万
华东铝业的前身是建于1958年的浙江铝厂,是国家 二五 计划为新安江水电站配套的重点项目,长期来一直从电平表事纯铝锭的生产。地处能源紧缺的浙江,可否生产既能降电耗、又能开辟新市场的产品是公司 十一五 期间面临的节能课题。
一直以来,华东铝业将电解铝液生产成纯铝锭后卖给下游企业,下游企业又将纯铝锭重新熔化后铸成不同的铝产它能够重演材料受冲击的进程品。重熔重铸过程不仅消耗大量的电力,而且会造成一定的金属烧损。在大量调查和论证的基础上,华东铝业于2006年开始尝试产品结构调整并推出铝合金锭项目。该项目把相关材料直接掺入电解铝液,生产出不同规格的铝合金锭。每生产一吨铝合金锭可节电700千瓦时,并减少1%以上铝的烧损。按华东铝业年产9万吨铝合金锭计算,相当于多产铝锭900吨并节电1350万千瓦时。
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